學習精益管理心得體會8篇 精益管理：學以致用的成功祕籍

精益管理是一種以持續改善和持續創新為核心的管理方法，它強調在組織運營中消除浪費、提高效率和質量。通過學習精益管理，我們能夠深刻理解並積極應用其原則和工具，不斷優化流程、提升價值和效益，實現持續發展和競爭優勢。本文將分享我在學習精益管理過程中的心得體會。

第1篇

精益化管理的本質就是一種對戰略目標進行分解細化和責任落實的過程，是讓企業的戰略規劃能有效地貫徹到每個環節併發揮作用的過程，是一種貫穿於企業所有壞節的全面管理模式，同時也是增強企業整體執行能力實現最終發展目標的一個重要途徑。

實現精益化管理要求每一個崗位，每一位員工的工作都要精益化、制度化、規範化、精益求精，只有全員參與，從自我做起，才能使精益化管理落到實處，最大限度發揮精益化管理的作用，實現企業的戰略目標。主要有以下幾點：

一、明確精益化管理的目的，強調精益化管理實施的重要意義。

實施精益化管理，就是從小事入手，對每個細節都精益求精，做到事事有人管、處處有人管、事事有檢查、時時有計劃、事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，提高管理效能。各部門要着力培養人才，通過培訓提高職工思想意識，規範職工標準化操作，更多的通過培訓把標準化操作貫穿到每個人的工作習慣之中，為實現精益化管理培養合格的人才，通過人才的職業化實現管理流程的職業化、精益化、標準化，從自身而言，要通過學習意識到本職工作的重要性，在工作中，合理定位，做好自己的事情，如果把企業比作"一部列車"一樣的系統，把領導層比作"機頭"，把基層人員比作"身體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位和職責，完成好自己所負責的工作，發揮好自己的"專長"，就能使企業這部列車平穩而快速地行駛。

各部門職工應不斷進行專項分析討論，通過對前期數據的分析，找出問題所在，然後制定詳細可行的控制措施，並落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。數據分析要求分月份、分原因、分品種，做成曲線圖、對比表，針對數據分析找出原因所在，根據問題所在跟蹤生產過程。前期數據分析加上實際跟蹤數據進行對比，找出哪些為可控指標，制定控制措施，責任劃分清楚，並貫徹落實。

三、通過考核、獎勵、處罰等手段，引導、培育、推進精益化管理。

規範和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷，細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規範化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精益化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精益化接軌，就必然導致精益化落不到實處。通過宣傳精益化管理，提升職工思想意識，並全員參與，實行獎罰機制，快速推進精益化管理

建立以人為本、全員參與的企業管理運營平台，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關係，相互之間進行溝通和互動，實現人文關係哲學層面的精益化管理，。隨着市場經濟的.高度發展，企業在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精益化管理的重要性日見明顯，精益化管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無鉅細，不斷培養個人紮實，嚴謹的工作風格，把精益化管理的企業文化理念滲透到企業生產的每一個環節，真正消除管理上的盲點，使企業在競爭中步步為贏。

老子説：“天下難事必做於易，天下大事必做於細。”凡事都是由許多細節組成，只要把細節做好了，把每一件小事做好了，大事也就很容易完成了。精益化管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。從我做起從細節做起，我們要不斷的推進和完善精益化管理的工作，讓我們的企業向着更大更強的目標邁進。

第2篇

公司一直注重學習，培養人材，我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周雲老師演講的>課程，雖然之前也有參加過幾次精益生產及相關課程培訓，都有不同的收穫，受益匪淺，此次通過周老師對精益生產的理論及實踐的詳細講解.我對精益生產的理解更深入，也讓我認識到作為玩具動漫製造行業，想在經濟競爭力強大的市場上領先，必須着力推行精益方式生產，通過精益生產的核心思想消除企業一切的無效勞動和浪費，達到了降低成本，提高效益，縮短生產週期，滿足客户的需求及改善質量的目的，經過兩天視聽周老師的培訓講解，結合本公司的精益生產推行，總結了以下幾點:

一、首先了解生產的六大要素(生產， 交貨， 質量， 成本， 安全，士氣)

其中生產就有五件必要做的事，產量計劃(有大計劃，小計劃，預測，細分到每天，每班);生產效率進度的控制，人機優化提升效率;現場5s(現在已有6s-7s-8s)要做好5s，可視化暴露問題才能解，還要營氛圍);報告可判斷當天是否達標，要持續改善.通過這幾件事達到低成本，高質量，準時交貨.另外安全管理可設置崗位危險性分析卡，如温度，濕度，光照，煙，噪音，化學品等等，要有一個管理標準.再有多能工的技能培養，要形成個體及團隊的工作士氣，做到一專多能，一人多崗，一崗多人.

很多工廠在推行5s時都是“一緊，二鬆，三垮，四重來”，我們公司在推行5s已有很大的成效，5s 活動不僅能夠改善生產環境，還能提高生產效率、產品質量、服務水平、員工士氣等，是減少浪費、提高生產力的基本要求，也是其他管理活動有效展開的基礎。無論是部門管理還是車間管理，5s 都可以營造出一種良好的工作氛圍。

實施精益生產，企業內部要注重多能工的培養。在不影響正常工作的前提下，企業有必要給各級員工提供多種崗位鍛鍊學習的機會，使員工能真正找到適合自己潛能、才智發揮的工作崗位，這對於改善人際關係、擴大和積累員工的知識和技能、提高作業人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數推行精益生產方式的企業內部，特別是以生產為主的製造業，相當缺乏熟悉本企業內部運作的作業分析技術人員，直接從外面引進成本很高，而多能工的培養可以彌補這一空缺，也為企業儲備更多適合企業發展需要的後備人才。

為了在生產現場中所發生產的.問題，異常，浪費等等，體現出一目瞭然的狀態，塑造一目瞭然的工作場所，有關品質，成本，交期，安全及有關品管圈活動等狀況，透過目視管理的工具，比如利用圖表，看板，顏色，放置所的區域規劃等，使人都一目瞭然，目的是以便訊速而容易地採取對策，防止錯誤的發生，提醒當事人及相關人員，並掀起競爭意識，容易獲得改善的建議與協助。

大多數製造企業生產的產品不會僅是一二種而已，少則數十種，多則數千種也有。不同類別的產品在生產的過程中必定有其不同的製造條件。比如説：啤塑膠件温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，產品的生產製程及工藝要求不同。因此，在不同類別的產品更換時，生產線必須暫時停止生產活動，以便能更換並設定新的工作條作，這種更換設定的動作就稱為“切換”。“切換”時，因生產停頓所耗費的時間就稱為“切換時間”。“切換”的次數會因生產線產品種類的增多，或生產批量減少而相應增多。每次“切換”耗費的時間，對工廠而言是損失。為了減少這種損失，許多人想到的解決方式就是加大每一種產品的生產批量，以及減少產品的種類，這樣每一個產品所分攤的平均切換損失就會減少。換句話説，生產的批量越大，分攤的切換成本就越低。但是如果批量超過了市場的需要量，多餘的產品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關的防護保管及管理，所以每次生產的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生產的批量越少越好。到底該怎麼辦呢.

如上所述為了避免“切換時間”的損失，許多人傾向於加大生產的批量數，以減少切換次數。但是這種做法，僅僅考慮到切換本身成本的減少，卻忽略工廠的整體效率。例如：製造過多的浪費、等待的浪費、不良品的浪費、生產交付時間過長、物流混濁等等，尤其目前

市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質、短交付期的新競爭的優勢，就必須儘量縮短“切換時間”，這就是“快速換模(線)”的意義，具體如何實施，觀看了f1方程賽車更換車胎及加油的全過程就基本明白了。

之前有學習過無數次七大浪費：1、製造過多過早浪費.2、等待浪費.3、搬運浪費.4、庫存浪費.5、製造不良品浪費.6、多餘加工作業浪費.7、多餘動作浪費.8、管理的浪費。現在增加了第八個浪費，通過周老師對八大浪費的祥細講角，我對八大浪費有了更深入地理解。

(1)製造過多/過早浪費直接產生對流動資金佔用，預測生產和提早生產以及過量生產帶來的弊端：多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產只是提早地用掉了材料費以及人工費，並把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在製品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。

(2)等待浪費指企業資源彼此等來等去而產生等待因素則有很多，一般包括設備佈置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當、待料、修機……等諸多因素。

(3)搬運浪費，搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、整理等動作，是傳統的機能水平式的佈置造成的。若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。

(4)庫存浪費是因傳統以來的許多錯誤生產觀念所造成的。分三種：

1)產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費;

4)物品貶值的風險以及佔用空間而引起的投資浪費等。

(5)製造不良品浪費，何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因為製程能力不足的技術層有問題及生產現物管理方式或管理觀念錯誤所造成。

(6)多餘加工作業浪費指技術部門浪費而言例如：零部件數量設計過多、增加不必要加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

(7)多餘動作浪費是指作業過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉向、反轉、距離、尋找、堆疊、移動。將產品重複從箱子裏拿出來加工、加工後再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。

(8)管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由於事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當 的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。

通過此次的視聽學習，結合公司在推行精益生產實施，總結了以上幾個重點，同時也體會到學習是不可少，重複的學習更不可少，因為每次都有着不同的發現和收穫，這樣會積累更多的理論知識，見識到了更多優秀工廠推行精益生產的成果案例，讓我更深的去了解精益生產的思想及精髓。

第3篇

近期，我參加了單位組織的精益化管理培訓班學習，聆聽了老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以後的一些心得體會:

首先，我深刻了解到精益化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云:"天下難事，必做於易；天下大事，必做於細"。還提了想成就一番事業必須從簡做起，從細微處入手。對於企業是一樣的道理，現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現100-1=0的現象。因此，在現代管理中細節決定實體發展的成敗。

其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業必作"人"一樣的系統，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，幹好自己應幹好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有餘，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。第三，就企業而言。認為應該加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制。隨着市場經濟的高度發展，企業在精益化管理的'應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。就上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無鉅細，不斷培養個人紮實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業在競爭中才能步步為贏！

總之，通過這次培訓班學習，使我係統，全面地瞭解了精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在現實工作，生活中對於個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣x仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎！

通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多餘的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現場和公司的各個角落，但我們很多人（甚至包括那些管理者）卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因為浪費經歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。於是很多時候，我們採取臨時對策，思想決定意識，意識決定行為，行為決定習慣，習慣就成毛病！這樣的現象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5s法。5s的內容很簡單:整理，整頓，清掃，清潔和素養。

什麼是要的，什麼是不要的?我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的，我們要拿走，拿到那裏呢?做過精益生產和沒做過的就開始在這裏區別體現出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那麼半成品呢?這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫！而且有必要的管理系統來往前拿。

另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在着大大小小的等待浪費。5s在暴露等待的浪費時，用最基本的區分就可以暴露很多。你會發現你的很多人員很多時候無事可做，或者出現空餘時候。那麼，這些等待是要的嗎?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那裏?不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最後，對待不良品，庫存，都可以通過5s這一步進行大量的曝光。這裏面有很多系統，涉及到點和麪。比如停機處理半廢品，為什麼要停機，這也是可以避免的。

（2），將要的放在規定的地方，做好標識。

將物品放到規定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5s。

其實不良品也要標示，包括處理記錄（相關人員簽字），作業指導書標示了（受控），合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱鉅性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現幾何極數的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向着徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。

第4篇

精益管理，源自於精益生產，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學，簡單地講就是以最小的資源投入，包括人力、資金、時間等，創造出儘可能多的價值，為顧客提供最新的產品和及時的服務，而這無疑是公司發展壯大到一定程度所必須走的一條路。通過幾個月的瞭解和親身體驗，在體會到精益管理強大魅力的同時，也有了自己的一點心得。

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，給員工授權就是讓員工把自己的經驗，自己的看法講出來，發揮員工的積極性，這樣會使公司做的決策更加全面、更加準確。

快速改善是精益管理中的重要一項，也是尊重員工、給員工授權的具體體現。快速改善需要公司每一位員工的參與，員工在日常工作中發現可以減少浪費、提高工作效率、減少成本的改善項目，然後落到實際工作中。實踐證明，當員工認識到自己的行動想法能為自己的崗位甚至公司帶來一些變化時，他們會更樂意地投入這項工作，這樣不僅保證了快速改善項目的及時上報，也使公司的精益管理道路在員工的推動下步入正軌。

不管什麼時候，不管哪家公司，都要有一個精鋭的團隊才能使一個公司走向輝煌。一個人再有能力，沒有他人的配合，你最多是很有想法，是個人的英雄主義。當你有了團隊的支持，那才是真正的能力的體現，各個部門都是相關的，都是互相依附的。要想有高效、精益的生產，()就要讓所有的部門、所有的人都動員起來，一個好的'領導者會把所有部門、所有人的潛力和積極性調動都起來。

精益的企業僱傭的是"一整個人",不精益的企業只僱傭了員工的"一雙手";走精益管理道路的企業發揮的是1+1>2的功效，而沒有精益管理思想的企業只是單純員工個體的相加。很顯然，尊重員工、給員工授權和團隊工作會讓一個企業更好地把精益管理推廣下去。

第5篇

市局圍繞"科學管理上台階"的年度主題，開展精益管理建設工作。下面，我談談我在精益管理學習過程中的心得體會。

精益管理的概念始創於豐田公司（toyota）大野耐一（taiichi ohno）實行的即時生產（just-in-time,簡稱jit）概念。20xx年，歐美的專家才給精益管理下了一個定義，即：持續地關注組織的所有資源，為客户創造最大的價值，消除流程中所有的浪費，降低週期時間，以滿足客户的需求。針對企業來説，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。但是作為國家行政機構，質監繫統在精益管理中應該做些什麼事情？這是一個課題，值得我們去思考。

精益管理講座主要從幾方面向我們展示精益管理的理論精神、精益管理的方法和精益管理在行政機關中的應用。首先是精益管理的來源。精益管理誕生前，世界的知名大公司，如：通用企業、福特，採取的`是以擴大產量的方式降低生產成本，以此來取得競爭優勢。但是，隨着產量的擴大，大量的庫存造成庫存成本的上升，企業不得不將刺激客户的需要為中心工作。在這種環境上，精益管理在日本這個特定的地方誕生。戰爭失敗和經濟崩潰，要求日本的企業必須利用有限的資源，最大的實現客户的需要。

按照精益管理的對象，質監繫統的"客户、資源、浪費"到底是什麼？質監繫統的客户首先應該是重慶生產企業、重慶3000萬人民。質監繫統工作的落腳點就應該是滿足重慶生產企業、重慶3000萬人民的需求。質監繫統的資源就是我們的技術機構，如標準文獻資源、檢測試驗室、檢測裝備、專家隊伍、執法手段；這些資源都是確保為我們的客户提供優質服務的基礎條件。分析出了我們的"客户"和"資源",浪費自然就非常好找了。豐田公司把浪費歸納為七種浪費。浪

費之一就是等待的浪費，體現在我們工作中就是上級佈置工作等反饋、下級彙報工作等批示上的浪費。一件簡單的事情，往往因為辦理環節複雜和管理權限過於死板，造成事情的延誤。

浪費之二就是協調不力的浪費。部門和部門之間沒有有效的協調機制，簡單的事情因為跨了部門變得複雜，我們的服務對象往往不知道程序被弄得暈頭轉向。

浪費之三就是閒置的浪費。近年來，質監繫統在調高執法能力和檢測能力的過程中添置了大量的設備，是不是每件設備都發揮了作用？可能在設備購買之初，因為沒有充分論證設備購買後預計的使用效率，導致設備購買後的閒置。

浪費之四就是無序的浪費。秩序是一個組織能否高效運轉、達到組織最高目標的保證。這種秩序在軍隊、學校和醫院的有效運轉中體現的非常明顯，尤其是軍隊對秩序的要求，才能保證軍隊的戰鬥力。我們往往因為自己的私心，明知制度不完善就是不改，制度有規定就是不執行。後面的三種浪費也在我們系統存在，這裏就不一一評論了。

問題主要是在院信息設備基本 信息管理 方面缺乏必要的台帳管理，造成對設備是否滿足工作需要情況掌握不足，設備更新換代工作被動；缺乏信息化設備年度採購計劃，隨意性強，與實際業務工作發展需要相脱節。

市局oa系統為各直屬單位設計有單位級oa系統，以滿足單位內部辦公 自動化 的需要。在推動oa系統在全院使用中，我中心未提出有效地使用建議，造成院公文流轉仍已人工方式傳遞以及院各級部門無法第一時間訪問市局內網信息。

1.進一步加強全院職工對精益管理理論的學習，培養精益管理文化和理念，關注服務對象，做好服務工作。

2.科學設計質監繫統行政和服務流程，整合信息系統資源，確保市局、區縣局和技術機構信息通暢；發揮質監繫統資源的使用效率，尤其是實現技術檢測能力和行政執法工作的綜合效能。

第6篇

隨着山西煤礦的“國進民退”浪潮，曾經被認為“傻大黑粗”的煤礦企業，如今已經發生了翻天覆地的變化，尤其是在共和國的企業長子——華潤集團入主山西金業集團之後， 旗下的原相煤 礦配備了先進的生產設備，先進的管理理念有效提升了煤礦的生產效率，煤礦員工的社會地位也得到了很大的提升。雖然比之前 的煤礦環境改善了不少，但如果要做到精益化管理，確實還有很長的路要走，首先必須引導煤礦員工從思想上轉變觀念：我們並不是簡單的來完成工作，而是在完成工作內容之後要對整個工作流程有一個反思，想想看在工作流程中有沒有可以改進的地方，或者是覺得有哪些覺得不合理、不合適的地方。

只有先進行思考才能發現問題，當有了問題之後才會產生相應的解決方法，所以我個人認為精益化管理應該從自身的工作中做起，當把工作中的每個小事、每個細節都改善了提高了，那麼日積月累下來工作的 作風與效率就會有一個顯著的提升。

首先要打破 “大鍋飯” 的思想。 作為一名辦公室的工作人員， 我負責辦公用品的發放與管理。 “別人有的我也應該有，別人沒 有的我也可以沒有” 這種思想普遍存在於有些人、 有些部門當中， 有些辦公用品明明有的部門在實際工作中根本用不到， 可是他們 看到別的部門有，別的部門在用，他們就也要領取一套，不管在 實際工作中是否能夠用得上，這就造成了一定程度的浪費。辦公資源應該有一個合理的分配方式， 每個部門甚至到每個人在實際 工作中要用到哪些類型辦公用品，數量、規格、尺寸以及使用周 期，只有掌握了這些數據，辦公用品的管理才能夠做到“各取所 需，為公所用” 。

其次要消除“習慣了、看慣了、無所謂”的思想，在實際工 作中其實有許多辦公用品是可以回收再利用的， 可是由於以前煤 礦企業的粗放式管理， 致使現在大家在使用辦公用品時並不是太 在意勤儉節約。比如大家在打印文件時，儘量採用雙面打印，就可以節省出平時所用紙量的四分之一;每個人一個月少用一支筆，一年就會節約一萬多元錢的成本。温家寶就曾説過，中國有十三億人口，不管是多麼小的問題，只要乘以十三億，那就會成為很大的問題。那麼試想一下，我們一千多人的企業，每人每天 節約一元錢，一個月下來是多少錢，一年下來又是多少錢。為此 我也制定了一些相關的規定， 每個員工平均每月領取辦公用品的 累計金額不得超過 30 元，以部門為單位核算，如本月超過此限額，則下月領取辦公用品時按金額遞減。 同時我覺得形成一個長效機制也是很重要的， 要保證規範化 與精益化運作，必須具備規範的、精細的管理制度和工作標準， 才能依據相應的規章制度判斷是否符合制度和標準要求。 對當前 精益化管理而言，一方面缺乏完善的.、細化的規章制度，另一方面，完善的、細化的規章制度和工作標準得不到很好的執行。因此，必須從完善、細化規章制度入手，建立一整套包括組織機構

設計、職能分工、崗位職責説明、工作流程以及各個部門、崗位 的工作標準和管理制度，員工才能做到有章可循、有規可守。同 時，要確保編制的制度和標準是規範的，實施過程是規範的，只 有這樣， 才能保證整個管理制度體系的整體運作是規範的。 因此， 建立的各項制度和標準， 必須要深入調研、 仔細推敲、 認真琢磨， 儘量細化，避免管理漏洞，具有可操作性。

最後希望礦領導要把精益化管理作為一個重要內容，採取加強教育、潛移默化、循序漸進、持續推進等一系列有效手段，增強職工的安全意識、節儉意識，形成由“要我精益到我要精益” 的轉變。從而形成覆蓋全面、方便操作、易於判斷、合法合規合 理的管理制度體系，並形成制度和標準可以執行、能夠執行、容 易執行、自覺執行的環境和條件，確保制度和標準能夠規範職工的每一個行為，具有真正的規範性和執行效力。只有全礦上下齊心協力共同參與到精益化管理當中，從小事做起，從一點一滴做起，從我做起，才能實現煤礦企業的又好又快發展。

第7篇

1、現場“5s”作業沒做好。“5s”所要求的素養等等觀念沒執行好，不養成一個好的工作態度，難以實施精益生產

工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規定（定位），沒有多餘。5s做到位，設備備件地板等沒有髒污，安全和工作環境沒有問題，工作場所清爽很利落。

2、作業標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。

3、對作業人員的培訓和教育要做好，實現多能化工人。

4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。xx團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。xx團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的.核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。

5、全面質量管理xx強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保；證最終質量。xx生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。xx如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。xx對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，儘快解決。

第8篇

目前5s或者6s在全球範圍內已經得到廣泛的推行，全球有60%以上的企業已經推行了5s或者6s管理，其實6s總結起來只有短短的幾句話，但是想要做好並不是那麼簡單，想要真正做好6s管理就必須真正理解6s管理的內涵以及6s管理與其他各部門因素之間的聯繫。如何制定6s人員培訓、如何策劃好6s管理的推行週期還有如何解決6s管理推行過程中所遇到的問題，而以上的這些對於真正做好6s管理工作具有十分重要的意義。

對於推行6s精益管理具有十分重要的實際意義，主要表現為以下幾個方面：

2、減少生產過程中的各種浪費，實行定置管理，合理利用工作場地；

3、提高工作效率，優化工作環境以及工作流程，減少工作過程中的來回搬運作業；

4、做好產品質量保證，做事嚴謹認真，對重點區域進行品質控制。

5、優化安全保障措施，保證通道通暢、寬廣人工做事認真減少事故的發生；

6、優化設備保養措施提高設備使用壽命，對設備進行清掃、點檢、保養、維護；

8、 交期準：一目瞭然，異常現象明顯化，及時調整作業

6s管理是一項長久性的工作，而目前國內企業的6s管理和德國、日本等國家相比還有不小的差距，同時也説明了國內的6s管理工作還任重而道遠。首先體現在對6s管理的認識上，在中國很多的企業還沒有真正理解6s的涵義，甚至在一些管理人員中巴6s管理等同於搞衞生，如果是這樣的想法想要搞好6s活動幾乎是不可能的。

由於在認識上的差距，所以在執行上也不可能落到實處，很多的基層管理人員或者崗位職工更是把6s管理當作是一種負擔，不願去執行。執行起來也是説的多，做的少，只是在檢查前應付差事地打掃一下衞生。使6s管理流於形式，起不到真正的作用。

6s管理是打造具有競爭力的`企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6s管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6s管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。

從上面的分析可以看出國內6s管理推行的關鍵是在提高對6s管理的認識，需要從內心真心願意去做好6s管理，而不是吧它當做一種任務一種負擔。在推行前，首先應進行全員6s培訓，包括每一名職工，都要對6s有所認識，理解推行6s管理的真正意義；其次企業主要領導要高度重視，經常到現場督促檢查6s管理推行情況；第三就是要從細節開始，常抓不懈，因為6s 管理重在細節，也難在細節。6s管理沒有結束的時候，只要決定去執行了，就要不斷的去推進，一步一個台階，促進全員素質的不斷提升。

6s管理具有顯著改善生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6個“s”要素間有着內在的邏輯關係，並構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是6s管理的中心和內核，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。因此，我們一旦決定要在企業內部推進6s管理，就一定要把它做好，真正實現其提升員工素質，打造一流企業的目的。