精益改善的心得6篇

心得體會是我們對生活中的價值觀和信念的思考，幫助我們更好地樹立正確的人生觀，心得體會是一個不斷髮展的過程，隨着經驗的積累和成長而變得更加深刻，下面是本站小編為您分享的精益改善的心得6篇，感謝您的參閲。

精益改善的心得篇1

“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收穫頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；並領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為部門又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。

1973年爆發了第二次世界大戰之後最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這説明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對於精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識着手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。精益生產有以下特點：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是説資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產

“柔性生產”實際就是我們常説的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使

每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

對部門發展的思考：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對

問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

精益改善的心得篇2

某傢俱企業自20xx年1月開展精益生產項目以來，企業內部發生了翻天覆地的變化，在項目一階段即將結束同時，開展精益生產總結大會，項目組成員總結這一年的取得的效果，都紛紛感歎，精益改善，不僅僅是改善了公司的內部管理，更是改善了我們自己，讓自己成為一個自主改善、時刻尋求改善的合格管理人。

1、用數據、kpi去管理車間

在推行精益前，車間的完成率可以用一塌糊塗來形容;今天做了什麼，完成了什麼，當天排生任務是否完成，這是完全不知道的;訂單都是要裝櫃當天才完成;現在車間實行kpi考核、對單機制，每天都有數據顯示車間任務完成情況;昨天開rhspo會議時，halo同事講到我們spo的完成率是99%，一個星期裝15個櫃，沒有壓櫃;這是以前想不敢想的。

車間管理人員是否達標由kpi去衡量，從10月份總結那裏可以看到，實施kpi後，那個車間管理能力強、車間問題出在那裏都有的數據可以顯示。

2、連續流生產效率提高

從8月底9月初車間邊線後，車間與車間的責任劃分清楚，責任也到人;

8月份計劃完成率是6.6%,10月份計劃完成率是71.3%,有三個車間的達成率在95%以上;

生產週期從8月的13天縮短到現在的10.84天。

3、用流程、制度去規範生產

在推行精益生產過程中，我們制訂了許多流程和制度，例如：“對單機度”、“返工制度”、“排產原則”、“試單原則”等等;這些流程、制度的制訂給所以員工都知道事情如何做，出現問題如何處理;“有法可依，有法必依，

執法必嚴，違法必究”。

精益改善的心得篇3

作者：馬文傑、魏徵《諫太宗十思疏》曰：“臣聞求木之長者，必固其根本；欲流之遠者，必浚其泉源”，我認為蔡家溝精益管理工作也應該秉承這種思想，既要治根，更要治本，要深入到問題的本質來杜絕根源，而不是在現有問題的基礎上做些看似實效，實則綿軟無力的隔靴搔癢式的死循環，所謂揚湯止沸，弗若去薪正是此理。

蔡家溝礦面臨的問題很多，首當其衝的便是煤質問題，影響煤質的因素很多，陷落柱、回採工藝等都是急需解決但又無法根治的問題。蔡家溝礦地質條件複雜，陷落柱更是無法預知，為此，不管是掘進還是回採都深受其害，最直接的方式就是支護費用的直線上升和煤質的急劇下降，為此礦上也做了大量的工作，諸如填矸洞、工作面搬家、回採工藝轉變等措施應運而生，但杯水車薪、效果不大，無法從根本上解決問題。我也曾私下裏跟地測副總聊過此事，他認為當下主要的問題除了地質條件等客觀因素外，測量儀器、技術的相對落後，測量人員的整體業務素質有限也是制約我礦測量工作的問題所在。巧婦難為無米之炊，對此地測副總也是心有餘而力不足，顯得身單影只，一籌莫展。

雖然我礦已經着手引進先進的探測儀器來解決當前問題，但測量人員的缺少使得我礦測量工作乏善可陳，而工作的開展也顯得捉襟見肘。據我所知，目前我礦定員定崗時地測人員只有三人，顯然這在我礦是遠遠不夠的。《管子·權修》説：“一年之計，莫如樹谷；十年之計，莫如樹樹；百年之計，莫如樹人”，要想解決問題之所在，人才是關鍵。因此，解決蔡家溝礦煤質問題的關鍵就擺在人力資源科的面前，招收高水平的地質類、測量類人才是解決我礦根本問題的必要途徑，只要有這些人才，再加上先進的管理理念，繞開陷落柱、避開採空區將不再是什麼奢想，屆時我礦煤質問題必將不復存在，而支護費用一路走高、管理費用居高不下、銷售業績無法取得進展等問題也將迎刃而解。

當然，人才是培養出來的`，而不是一味的招進來的，世有伯樂，然後有千里馬，千里馬常有，而伯樂不常有，只要各級領導細心觀察、耐心培養，假以時日現在的窘境一去不復返的時候，麪包會有的，牛奶也會有的，而蔡家溝礦這段篳路襤褸的歲月將成為一代人的親切的回憶。

精益改善的心得篇4

精益管理的核心是消除浪費，也就是消滅一切不增值的產出，以最低的成本產出質量最優的產品，精益就是化繁為簡，將多餘的、沒必要的環節進行梳理，將複雜的事情簡單化。

最近一直再想一個問題，那就是在實際工作中落實精益工作為什麼那麼難那就是在工作中，我們缺少在工作中缺乏正確的思考習慣，以致於發現不了問題，或者發現問題後不能準確判斷根本原因是什麼，缺乏綜合的思考，導致無從改善或改善較片面，成效無法持續。

首先讓我們要明白什麼是問題，必須弄清楚應有狀態並非是理想狀態。只有明白什麼是問題，才能找到問題，不是想解決的問題，而是應該解決的問題。

其次是把握現狀。在對現狀的認知中，一定要做到現地現物，親自去確認瞭解實際情況，用數字進行説明，切不可想當然。不能拿理想狀態當目標，目標要基於現實而高於現實，通過努力能夠實現的目標。

然後是找出真因。利用精益管理工具對問題產生原因進行分析，找到產生問題的根本原因，即解決這個要因後，是否解決了現在的問題，或部分的問題建立對策，找出最有效、最佳的解決方案，保證快速實施，做好後期跟進工作。

最後是固定成果。將改善對策作為標準的流程進行公佈，確保改善成果的長效落實。

精益管理就是重新認識自己的工作流程，在日常工作中養成做事一絲不苟、精益求精的精神，把每一個細節都做足功夫。

精益改善的心得篇5

精益管理，源自於精益生產，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學，簡單地講就是以最小的資源投入，包括人力、資金、時間等，創造出儘可能多的價值，為顧客提供最新的產品和及時的服務，而這無疑是公司發展壯大到一定程度所必須走的一條路。通過幾個月的瞭解和親身體驗，在體會到精益管理強大魅力的同時，也有了自己的一點心得。

一、尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，給員工授權就是讓員工把自己的經驗，自己的看法講出來，發揮員工的積極性，這樣會使公司做的決策更加全面、更加準確。

快速改善是精益管理中的重要一項，也是尊重員工、給員工授權的具體體現。快速改善需要公司每一位員工的參與，員工在日常工作中發現可以減少浪費、提高工作效率、減少成本的改善項目，然後落到實際工作中。實踐證明，當員工認識到自己的行動想法能為自己的崗位甚至公司帶來一些變化時，他們會更樂意地投入這項工作，這樣不僅保證了快速改善項目的及時上報，也使公司的精益管理道路在員工的推動下步入正軌。

二、團隊工作

不管什麼時候，不管哪家公司，都要有一個精鋭的團隊才能使一個公司走向輝煌。一個人再有能力，沒有他人的配合，你最多是很有想法，是個人的英雄主義。當你有了團隊的支持，那才是真正的能力的體現，各個部門都是相關的，都是互相依附的。要想有高效、精益的生產，就要讓所有的部門、所有的人都動員起來，一個好的領導者會把所有部門、所有人的潛力和積極性調動都起來。

精益的企業僱傭的是"一整個人"，不精益的企業只僱傭了員工的"一雙手"；走精益管理道路的企業發揮的是1+1>2的功效，而沒有精益管理思想的企業只是單純員工個體的相加。很顯然，尊重員工、給員工授權和團隊工作會讓一個企業更好地把精益管理推廣下去。

精益改善的心得篇6

1、用數據、kpi去管理車間

在推行精益前，車間的完成率可以用一塌糊塗來形容；今天做了什麼，完成了什麼，當天排生任務是否完成，這是完全不知道的；訂單都是要裝櫃當天才完成；現在車間實行kpi考核、對單機制，每天都有數據顯示車間任務完成情況；昨天開rhspo會議時，halo同事講到我們spo的完成率是99%，一個星期裝15個櫃，沒有壓櫃；這是以前想不敢想的。

車間管理人員是否達標由kpi去衡量，從10月份總結那裏可以看到，實施kpi後，那個車間管理能力強、車間問題出在那裏都有的數據可以顯示。

2、連續流生產效率提高

從8月底9月初車間邊線後，車間與車間的責任劃分清楚，責任也到人；

8月份計劃完成率是%，10月份計劃完成率是%，有三個車間的達成率在95%以上；

生產週期從8月的13天縮短到現在的天。

3、用流程、制度去規範生產

在推行精益生產過程中，我們制訂了許多流程和制度，例如：“對單機度”、“返工制度”、“排產原則”、“試單原則”等等；這些流程、制度的制訂給所以員工都知道事情如何做，出現問題如何處理；“有法可依，有法必依，執法必嚴，違法必究”。